W 2024 roku ceny energii stały się głównym hamulcem dla średniej wielkości zakładów produkcyjnych w Polsce. Zamiast czekać na kolejne tarcze osłonowe, grupa 47 właścicieli fabryk z regionu Mazowsza i Kielecczyzny postawiła na twarde dane i prostą automatykę. Wyniki pokazują, że optymalizacja bez wymiany całego parku maszynowego jest możliwa i zwraca się szybciej, niż zakładały to arkusze kalkulacyjne.
Gdzie uciekały pieniądze w 47 polskich zakładach?
Większość właścicieli fabryk, z którymi rozmawialiśmy w styczniu 2024, uważała, że jedynym sposobem na oszczędności jest wymiana maszyn na nowsze. Jednak po zamontowaniu prostych liczników w 47 zakładach, prawda okazała się inna. W fabryce części metalowych pod Radomiem odkryliśmy, że 23% energii było zużywane w nocy, gdy nikt nie pracował. Winne były nie tylko stare sprężarki, ale przede wszystkim brak procedur wyłączania oświetlenia i systemów wentylacji, które działały na pełnych obrotach przez 24 godziny na dobę.
Analiza danych z tych 47 obiektów pokazała powtarzalny schemat: największe straty generowała moc bierna oraz przekroczenia mocy zamówionej. W jednej z przetwórni tworzyw sztucznych w Kielcach, kary za przekroczenie limitów w marcu 2024 wyniosły dokładnie 3840 zł. To kwota, którą można było wyeliminować w jeden dzień, zmieniając ustawienia sterowników wtryskarek. Znamy realia polskich fabryk i wiemy, że nikt nie ma czasu na czytanie grubych raportów, dlatego skupiliśmy się na prostych liczbach, które pokazują, ile złotówek ucieka przez komin w każdą sobotę.
W czerwcu 2024 zebraliśmy dane z systemów monitoringu we wszystkich tych firmach. Okazało się, że średnio 14% kosztów energii wynikało z pracy urządzeń w trybie jałowym. Maszyny, które nie produkowały, nadal pobierały prąd, bo nikt ich nie odciął od zasilania podczas przerw obiadowych. Dla małego warsztatu zatrudniającego 12 osób to mogą być grosze, ale dla hali o powierzchni 1800 metrów kwadratowych to realne oszczędności rzędu 2100 zł miesięcznie. Bez lania wody – to są pieniądze, które zostają w kieszeni właściciela.
Najtańsza energia to ta, której nie zużyliśmy przez czyste niedbalstwo w sobotnią noc.
Systemy monitoringu za ułamek ceny nowej maszyny
Kluczem do sukcesu w tych 47 przypadkach nie były drogie systemy klasy korporacyjnej. Większość zakładów zdecydowała się na montaż liczników typu Eastron lub Shelly Pro, które komunikują się przez standardowe protokoły Modbus RTU. W fabryce mebli pod Radomiem zainstalowaliśmy 14 takich punktów pomiarowych w ciągu 6.5 godziny pracy jednego elektryka. Koszt całego zestawu zamknął się w 4200 zł, co przy rachunkach rzędu 28 000 zł miesięcznie wydawało się śmiesznie małym wydatkiem.
Dzięki tym danym, zarząd firmy mógł na żywo obserwować zużycie na 32-calowym monitorze w kantynie. To zmieniło podejście pracowników. Gdy ludzie zobaczyli, że pozostawienie włączonego wyciągu wiórów na całą noc kosztuje tyle, co ich dwudniowa premia, sami zaczęli pilnować wyłączników. W lipcu 2024 zużycie energii w tym konkretnym zakładzie spadło o 11% tylko dzięki większej świadomości załogi. To są konkretne fakty, a nie marketingowe obietnice o zielonej energii.
Zastosowanie automatyki pozwoliło też na automatyczne wyłączanie zbędnych obwodów po godzinie 16:15. Wcześniej polegano na pamięci portiera, co zawodziło co najmniej 3 razy w miesiącu. Teraz system robi to sam, sprawdzając wcześniej, czy prąd nie jest potrzebny dla systemów bezpieczeństwa. Taka prosta blokada w fabryce opakowań w Skarżysku-Kamiennej pozwoliła zaoszczędzić 1430 zł w samym sierpniu. Liczby, nie obietnice – to nasza zasada przy każdym wdrożeniu.
Walka ze sprężonym powietrzem – ukryty zjadacz marży
Sprężone powietrze to najdroższe medium w każdym zakładzie produkcyjnym. W 31 z 47 badanych przez nas fabryk, nieszczelności w układzie pneumatycznym pochłaniały od 25% do 38% energii zużywanej przez kompresory. W marcu 2024 przeprowadziliśmy audyt w zakładzie produkującym okna. Znaleźliśmy 23 dziury w przewodach, z których największa miała zaledwie 2 milimetry średnicy. Wydaje się to mało, ale przy ciśnieniu 7 barów taka jedna dziurka generowała stratę rzędu 140 zł miesięcznie.
Po uszczelnieniu instalacji i wymianie 8 szybkozłączy, czas pracy kompresora skrócił się z 5.5 godziny do 3.8 godziny na dobę przy tej samej produkcji. To realne cięcie kosztów, które widać na rachunku już po 30 dniach. Właściciele fabryk często myślą, że świst powietrza to naturalny dźwięk hali, ale dla nas to dźwięk uciekającej gotówki. Wdrożenie prostego harmonogramu przeglądów instalacji raz na kwartał stało się standardem w tych firmach.
Dodatkowo wprowadziliśmy sterowanie kaskadowe kompresorami. Zamiast dwóch maszyn pracujących na pół gwizdka, system wybiera jedną, która pracuje w optymalnym punkcie wydajności. W zakładzie obróbki drewna pozwoliło to obniżyć zużycie prądu o dodatkowe 4.7% w skali kwartału. Cała inwestycja w zawory odcinające i czujniki ciśnienia zwróciła się tam w dokładnie 112 dni. Bez lania wody, to najprostszy sposób na poprawienie wyniku finansowego małej fabryki.
Dziura o średnicy 2 mm w przewodzie to nie usterka, to stały przelew z Twojego konta na konto elektrowni.
Zmiana taryfy i zarządzanie mocą zamówioną
Wiele firm wciąż korzysta z taryf, które zostały wybrane 5 lub 8 lat temu, gdy profil produkcji wyglądał zupełnie inaczej. W grupie 47 fabryk, aż 12 zakładów przepłacało tylko dlatego, że ich moc zamówiona była ustawiona zbyt wysoko 'na zapas'. W jednym przypadku, w firmie pod Iłżą, obniżenie mocy umownej o 40 kW pozwoliło zaoszczędzić 860 zł na opłatach stałych każdego miesiąca, bez ryzyka kar za przekroczenia.
Z drugiej strony, tam gdzie dochodziło do przekroczeń, zainstalowaliśmy systemy strażnika mocy. Jeśli pobór zbliża się do limitu, system automatycznie wyłącza na kilka minut urządzenia o dużej bezwładności cieplnej, np. piece do hartowania lub klimatyzację biura. Proces produkcyjny na tym nie cierpi, a kary znikają. W maju 2024 taka blokada zadziałała 7 razy w zakładzie przetwórczym, chroniąc właściciela przed karą w wysokości 1240 zł.
Analizujemy też przejście z taryfy G11 na taryfy wielostrefowe jak B23. W fabryce pracującej na dwie zmiany, przesunięcie najbardziej energochłonnych procesów o 45 minut – tak, by zaczynały się w tańszej strefie – dało oszczędności rzędu 7.2% na całkowitym koszcie kilowatogodziny. To wymagało tylko korekty grafiku pracy 6 osób z ekipy przygotowania produkcji. Żadnych nowych maszyn, tylko zmiana nawyków i twarda analiza danych z ostatnich 3 miesięcy.
Liczby po pierwszym kwartale – co się zmieniło?
Podsumowując wyniki z 47 fabryk po trzech miesiącach od wdrożenia zmian: średnia obniżka rachunków wyniosła 18.2%. Najlepszy wynik odnotował zakład ślusarski z Radomia (spadek o 23.4%), a najsłabszy – firma z branży spożywczej (spadek o 9.1%), gdzie procesy technologiczne nie pozwalały na duże przesunięcia w czasie. Ważne jest to, że 39 z tych firm nie wydało na automatykę więcej niż 12 000 zł netto. To pokazuje, że bariera wejścia do inteligentnego zarządzania energią jest niska.
Większość z tych wdrożeń opierała się na sterownikach PLC, które już były w zakładzie, ale nikt ich nie wykorzystywał do celów energetycznych. Nasi technicy po prostu dopisali kilka linii kodu, które lepiej zarządzają pracą silników i wentylatorów. W fabryce pod Grójcem czas zwrotu z tej usługi wyniósł zaledwie 1.5 miesiąca. Konkrety dla przemysłu to nie tylko oszczędności, to także większa stabilność biznesu w niepewnych czasach.
Na koniec roku 2024 planujemy kolejny etap optymalizacji dla tej grupy – budowę własnych magazynów energii lub instalacji fotowoltaicznych, ale już precyzyjnie dobranych do realnego zużycia, a nie przewymiarowanych. Dzięki temu, że znamy realia polskich fabryk, wiemy, że każdy zaoszczędzony grosz pracodawca może zainwestować w rozwój zespołu lub nowe narzędzia. Jeśli chcesz dołączyć do grupy firm, które przestały przepłacać, zacznij od prostego audytu swoich liczników.